中国客车制造业近年发展迅速，新材料和新工艺获得广泛的应用；借着与国外著名客车公司合作，亦改进了豪华客车涂装的质量。本文介绍国内外客车在涂料、涂装技术及设备的应用现状。

   随着中国客车市场的需求和国民经济的增长，客车制造业的发展进程加快。新材料、新工艺、新技术在客车上得到广泛应用。近10年，中国相继引进了不同层次的豪华客车，使客车制造业发生了根本性的转变。通过国外知名客车公司与国内客车公司合资和技术合作，在引进消化的基础上，发挥中国客车制造的优势，使豪华客车的涂装工艺水平和涂层质量接近国际水平，从而提高了客车的产品档次。

   中国的中型客车及中档客车制造业的发展，主要依靠本身的力量，如扬州亚星、郑州宇通、丹东黄海、聊城中通、厦门金龙等客车公司。客车涂装产量较大的南京，依维柯IVECO和沈阳金杯引进了涂装线，豪华客车制造在引进消化国外先进的客车涂装工艺技术及设备的基础上发展较快，安凯汽车股份有限公司与德国KASSBOHRER公司技术合作，实现12米S215HDSETRA豪华客车的批量生产。为适应国内客运市场需求，2011年又引进并批量试产更高层次的S315HD豪华客车，同步建设的新工厂已投产。涂装生产线采用德国涂装工艺技术，工艺装备先进齐全。与国外技术合作的公司还有安徽江淮JAC公司和延边客车公司，分别引进韩国现代9-12米豪华客车和聊城客车公司的荷兰博发客车。天津客车公司的西班牙IRIZAR豪华客车、扬州客车公司的德国奔驰客车、广州客车公司的日本五十铃客车、西安和上海的瑞典沃尔沃客车等都是利用合资引进的项目，均已形成批量生产。目前，涂装线有些已建成，有些正在改造建设。纵观国内外客车涂装的总体工艺水平，中国客车制造业的涂装发展趋势看好。下面从几方面进行概述。

   客车的用材及涂料应用

   客车车身骨架材质主要采用钢材或铝型材。车身蒙皮材质主要采用钢板、镀锌钢板、合金铝板、工程塑料及玻璃钢等；车身侧围蒙皮装焊采用涨拉预应力组焊工艺或涨拉预应力胶粘焊接工艺，前、后围的弧面与平面采用焊接对接或胶粘方式。客车的前后围、轮护面、行李仓门、保险杠等材质采用玻璃钢蒙皮，是近年发展的一项新技术。玻璃钢蒙皮在客车上的应用替代传统的钢材蒙皮，减少焊接变形，减轻重量，降低成本，有利于换型和批量生产，特别是中高档客车上的应用，有较好的发展前景。

   为满足不同层次的客车，适应车身材质多样性的涂装，客车涂料的应用研发速度加快。本世纪初客车市场规模和环保法的实施，重点突出环保型汽车涂料发展和减少有害气体的排放及节能措施。21世纪被称为面向环境的新世纪，环境保护受全球关注。在环境法规严格的欧美国家，客车涂装较早开发低VOC（挥发性有机化合物）的涂料水性化及涂装设备，且已在生产线上大量运用成功，并着手研究新的涂料应用。水性涂料在德国、日本已达到喷涂应用水平。在客车零部件上粉末涂料已有应用，但还面对涂层薄膜化等问题。2K－高固体份低温固化涂料包括底漆、中涂、面漆，在各种客车。尤其是高档豪华客车方面的应用十分广泛。

   磷化底漆、环氧底漆的采用，可以满足各种材质的防腐及附着力要求；采用聚氨酯中涂、环氧中涂可以满足填充打磨。

   采用丙烯酸、聚氨酯面漆达到良好的抗紫外线、抗老化及鲜艳度。国内高温涂料较多应用在中型以下客车的涂装，实现电泳和机械化涂装。 

   客车涂装防腐技术及面漆装饰的应用

   客车对涂层功能的要求大致分为：保护功能（防?、防晒、防水、防氧化、防盐雾、耐酸雨、抗洗刷、抗石击，防各种污染物质）和装饰功能（色彩、鲜艳感、平滑感、立体感等）。

   漆前处理和底漆层是涂层的基础，直接影响车身的耐腐性及使用寿命。出于市场竞争的需要，世界有较大批量的客车公司为提高车身的使用寿命进行投资改造，新建由浸、喷式磷化前处理和阴极电泳涂装工艺组成的底漆涂装线，如德国SETRA、奔驰、韩国现代、法国雷诺等客车骨架车身的底漆，已采用阴极电泳涂装。此涂装方法从质量、成本、公害和效率来看，仍是21世纪涂装先进、材料利用率高和普及的车身涂底漆的工艺。基于阴极电泳的泳透力高，涂膜的耐蚀性好，能确保车身使用寿命达10年以上。另外，有公司根据客车年产量规模小的涂装现状，采用步进间歇涂装生产方式。一般采用分片磷化、阴极电泳涂装底漆后，再焊装车身总成工艺方案；或是采用将客车骨架车身整体放在脱脂、磷化喷淋室进行脱脂磷化后，再涂底漆。这样不但减少投资及运转费用，还可实现年更换新电泳漆槽液2～3次的工艺要求，使部件的内外及缝隙表面获得优质的底漆涂膜。

   采用镀锌钢板，铝板及铝型材、玻璃钢等材质替代普通钢板制作车身，并配上镀锌板和铝板的专用底漆，已是客车车身制造用材的国际发展趋势，不但能较大幅度地提高车身内腔缝隙等涂不到漆表面的耐蚀性，还能减轻车身的自重。安凯汽车股份有限公司生产的SETRA豪华大型客车，就是从德国引进上述车身用材和涂装工艺，以确保车身使用寿命达10年以上。

   底涂层尤其是中涂层的涂装直接决定面漆涂层的外观质量。车身防腐性能强的底涂层和附着力好、易打磨、抗面漆下渗性中涂层的选择涂装，是进行客车涂装的前提条件，目前已引起客车界的关注。对车身表面不平的缺陷，通常采用原子灰的调刮和打磨，车身底漆和中涂层涂装分别采用原子灰调刮打磨后，喷底漆、中涂、水磨或喷底漆后调刮原子灰打磨后，喷中涂层干磨。

   豪华客车面漆采用耐候性、保光保色性、耐紫外光性良好的丙烯酸聚氨酯和丙烯酸为主体的2K低温烘干涂料。客车面漆涂装大体分为三种类型。单层面实色面漆涂装：实色面漆涂装约占客车面漆涂装量的50%以上，是面漆的基础涂装；双层面金属漆涂装：金属闪光漆作为豪华客车主体面漆涂装已被广泛采用；三层面珍珠漆涂装：涂装难度较大，客车主色面漆喷涂形式包括：渐变喷涂、色块组合喷涂和主面漆单色喷涂。

   以下为客车图案喷涂、喷绘制作的几种形式。采用大型电脑写真喷绘贴膜：电脑写真喷绘贴膜工艺适用于复杂的清晰逼真画面图案的制作；采用色漆喷涂图案：色漆喷涂图案，通常以色彩艳丽的实色漆喷涂图案为多，还有用色彩稳重、含蓄的金属漆喷涂图案；采用彩色即时贴贴膜制作图案：用色漆喷在即时贴上形成图案，再转贴于车身上。豪华客车体积大，涂装面积大，喷涂层次多，用料精良，工序严谨，图案考究，涂装精益，所以采用间歇流水的涂装方式。

   客车涂装设备及工艺应用

   随着客车需求量的增长，对涂膜外观和功能等附加值以及对环境负荷的各种要求，促进新材料、新工艺、新技术的应用发展，使涂装设备和涂装施工系统发生变化，推进了对现有客车涂装设备的调整改造和对新增设备的合理投资，藉此扩大生产规模。

   在工艺改进方面采用简化烘烤工序的湿碰湿工艺，二涂一烘（2C1B）、三涂一烘（3C1B）的工艺方案。高固体低温固化涂料的应用，解决了能源耗量高的问题。在烘干方面正逐步采用紫外线、高频率烘干等高热效干燥法。喷涂设备普遍应用水旋式喷漆室与烘干室连体和节省空间的喷烘室。喷漆方式以手工喷涂为主，也有采用门式机械喷涂。喷涂机采用高压无气喷涂机、静电旋杯喷涂机、增压罐喷涂机及各类型的罐式喷枪。