黄 英
一，概述
随着人们生活水平的提高，和科学技术突飞猛进的发展，人们越来越追安全舒适，快捷方便。对公共交通工具的要求也越来越苛刻。尤其是对城市公交车，除安全舒适外，还要求乘降自如、宽敞明亮，除提供残疾人服务外，还要求人性化设计。车体大小与乘客多少对人心理平衡的影响，视觉感受与车内环境对人心理的刺激，舒适与成本，能源与环保，已成为全世界范围内公交企业面临的共性问题。
经过近十年的研究、试验、开发设计，阿根廷运输专家公司率先设计生产出侧置发动机客车，经过小试、中试、国家技术鉴定，阿根廷联邦政府生产许可测试，已于一九九七年获得阿根廷、巴西等国家的专利和生产销售许可。该产品的开发成功意味着客车工业的技术革命，不仅使车体地板整体下降、前后贯通、乘降如履平地、驾驶简单，其独特的机械装置设计，实现了动力水平传输，斜角传动，充分利用了能源、降低了车体自身抖动和共振，减少了噪音源，扩大了使用空间，提高了使用寿命。更重要的是其生产工艺简单，质量容易保证，制造成本比传统产品降低百分之三十，能源消耗比传统产品降低百分之二十五。由此可见侧置发动机客车必将成为现代都市的新宠和亮点。
二，政治经济形势分析及展望
1， 经过二十多年的探索，改革、总结、中国政治已自成体系，成熟稳定，不受外界环境干扰和人为因素影响；
2， 经过二十多年的实践检验，中国共产党已找到适合中国发展的道路并制定了自我的发展方向；
3， 经过二十多年的改革开放，中国经济经历过阵痛，动荡，市场经济已完全成熟，全面开放并融入到国际经济大循环之中；
4， 经过二十多年的普及与建设，中国法律已基本健全，经济活动和社会环境已有基本保障；
5， 中国加入WTO，将对世界政治和经济带来巨大影响，对世界发展带来希望，对中国自身建设和发展带来动力和力量。
6， 目前在中国投资，利润大于风险，发展大于希望。
三，市场分析
1，中国客车市场的现状与发展趋势
1．1 中国客车工业状况
中国的客车工业从60年代起步，通过改装、引进技术和自行开发，目前已初具规模，但直到目前为止，其技术仍停留在国际八十年代初水平，其客车产品已无法满足中国的社会发展需求。尽管在九十年代初期，达到年产大中型客车10万辆的生产能力，在28个省、市、自治区有客车生产企业389家，产品品种2546个，客车底盘生产企业69家，底盘品种458个，形成大、中、轻、微齐全，高、中、普档具备的产品格局。但因当时的历史背景，项目投资建设仍摆脱不掉长官作风、地方保护，重复投资，技术雷同的作业习惯，加之在近十年中国翻天覆地的政治经济体制改革的大潮当中，大多企业跟不上时代潮流。时至今日，中国百分之九十以上的客车生产企业处于倒闭状态，无力进行生产，更谈不上技术开发，导致中国客车工业异军突起，产品质量低劣，市场无序竞争，高档客车市场空白或被外国企业占领。目前中国客车行业已清醒地认识到自己面对的形势和挑战，积极寻找突破口和应对策略，相信在未来十年内中国客车工业将以市场为依托、技术为突破，企业资本实力为基础，形成全新格局，绝大部分老企业将被淘汰出局，现在对中国对客车工业进行现代化投资绝对是千载难逢的大好机会。
1.2 客车产品现状
中国近十年的经历，具有划时代的意义。在改革进程中由“乱”到“制”是社会发展的必然结果。目前中国投入运营的客车大多是随着此阶段“中国制造，假冒伪劣”的潮流生产的产品，加之生产起点技术含量就低，尽管品牌很多，但优者甚少，其典型特征是选用中国传统五吨和三吨货车底盘扣壳而已，能耗大、噪音高、污染严重，已明显不能适应现代中国的市场要求，其比较理想的铰接结构城市公交车，也因发动机和底盘技术滞后而不能很好的发挥作用。更有甚者，大量小型客车顶替城市公共交通，窄体双层客车参与营运，无形中增大了安全隐患，乘客磕、碰、扭伤事故时有发生，严重扰乱了城市公共运输秩序。
2000年以来，国外各类客车纷纷登陆中国，给中国客车工业带来榜样和动力，引进国外全套技术，配件全球采购，已在中国客车制造业形成风气。但众多国际品牌企业来势凶猛，中国大多客车制造企业不具备能力与国外直接联络，如何切实有效的选择国内外先进技术，消化吸收，使自己的产品升级换代，是众多中国客车生产厂能否继续生存的关键和当务之急。也是对中国客车工业进行投资的最佳时机。
1．3 市场需求
中国目前城市公交车保有量在10万辆左右（平均载客量35人/辆），远低于国际上每700人一辆的平均水平（平均载客量60人/辆）。综合考虑中国推行的“农转非”建设城市计划和人们出行以自行车代步的习惯，按中国人口总量的百分之四十参与流动，每1400人一辆公交车计算，到2010年，中国实际需要城市公交车50万辆。
目前中国城市建设以地方为主，追求地方特设和城市亮点，又以公交车作为城市的对外窗口和形象体现，在新增客车中必定对外观造型和整体质量有一定的要求；随着整体社会生活水平的提高，人们对服务要求程度越来越高，新车型将以安全舒适、快捷方便、经济华丽为设计主题，以宽门低底盘、单层宽体为走向，以八米、十米、十二米车型为主力。因财政问题，对客车技术等级仅能考虑环保要求。现有高级公交车的生产成本，暂时无力接受。传统公交车因生产工艺制约，要想满足上述要求，除增加成本外，技术难度也较大。适时以全世界最新技术生产推出侧置发动机客车定会迎合市场，以传统公交车的成本生产销售全部先进技术的高级客车，必将受到政府的支持、市场的青睐，同行的拥护，在中国客车工业和市场领域稳步发展，壮大。
2， 市场定位
2．1 侧置发动机客车的技术特点
侧置发动机客车打破了汽车传统构造，将发动机布置在侧面底部，有效地利用了空间，降低了车身抖动和车厢内噪音；
侧置发动机客车因其独特的动力传动机构设计，可使车体采用整体无底盘结构，车厢宽敞明亮，超低底盘，高度前后一致；
侧置发动机客车因其独特的机械布置，降低了车体重心高度，车厢可前后贯通；
侧置发动机客车车体采用全新玻璃钢壳式结构，提高了安全性能，降低了能耗和维护费用，减少了腐蚀，提高使用寿命；
侧置发动机客车采用全新技术和工艺，提高了技术等级，降低了生产成本，简化了生产过程，使产品质量更容易保证。
2．2 侧置发动机客车的市场分布
2．2．1 城市公交车
改革开放以来，中国公交车选型几经周折，大起大落，目前已步入遵循国际发展经验稳步发展阶段，未来几年内的发展趋势八米、十二米半低底盘车型将成为主要发展方向，全低底盘因造价过高市场不能全部接受。而该项目推出的侧置发动机客车车长八米是为了方便城市交通，承载能力和载客量却比传统八米车型增加百分之三十，车厢地板为全低底盘且前后一致，离地距离最低可达30cm，投放市场后必定因其性能和价格受到普遍欢迎。该产品又属新发明产品，受专利法保护，市场不存在竞争。市场占有率完全按生产能力确定。
2．2．2 观光旅游车
目前中国成绩旅游越来越热，旅游设施越来越健全，使用的观光旅游车却大多是替代性产品，不能适应市场需求，侧置发动机客车不仅底盘低、乘降方便安全，而且车厢宽大、视野更好，可完全满足城市观光旅游要求，更贴近和适应市场。此类专业车的市场需求量应在每年一万辆以上。
2．2．3 机场码头接驳车
目前中国还没有生产专用接驳车，机场使用的接驳车大都是进口，因其价格昂贵，码头车站目前只能使用替代车，价格适中的专业接驳车尚属缺口，市场潜力很大。侧置发动机客车因其独特的结构，不但可以侧面开门而且可以前后开门，完全可以作为接驳车使用而不是替代。
3， 市场竞争
综上所述不难看出，侧置发动机客车在接驳车市场不存在任何竞争；在观光旅游车市场的竞争对象是简易改装车和豪华旅游车。但因法规和价格因素影响都形不成竞争压力；城市公交车市场的主要竞争对手是中档车型和人们的习惯，因其结构要求，座椅需对面设置，起始阶段可能让人们感到不适；再就是人们对现代玻璃钢结构的性能认识不足，认为不如金属结构安全。但随着时间的推移和实践的验证，此两方面的问题都可迎刃而解。
4，市场量确定
经过市场分析，可得出结论，侧置发动机客车的市场不成问题，可以讲是卖方市场，但综合考虑此产品是全新产品，被市场认同有一段时间过程，且生产工艺简单，扩大生产规模相对容易。故采取前期以小规模投资启动，随市场稳步滚动式发展，用五年时间逐步实现年产两万辆目标的投资方针。确定启动投资规模为两千万元人民币，生产纲领为年产一千辆。
四，技术可行性分析
4．1技术关键
汽车实现发动机侧面安放的技术关键是动力实现斜角传动和两驱动轮之间差速配合的机构，其他装置与传统汽车相同。经过反复试验、改进，该关键部件完全取得成功，样车经过一年多的公交上线运行试验结果令人相当满意，各种权威机构的检测指标证明发明取得成功，侧置发动机客车已获得阿根廷、巴西等国家的发明专利注册和保护，也取得上述两个国家的生产销售许可，技术完全成熟，中国完全具备生产条件。
4．2生产工艺说明
与传统客车生产工艺比较，侧置发动机客车的生产免除了大量金属焊接和板金、打磨工艺，大大降低了场地占用、工时占用和劳动强度。其它机械总成通用性强，可采用标准件组装，上车结构件和覆盖件的生产工艺简单、设备投资少、质量容易控制、极易分散作业。组装以粘接为主，作业容易，噪音小、粉尘少，不造成环境污染。关键技术部件的生产相对容易，组装不需要大量人员、场地和工序，不易出现质量事故。
4．3 生产设备说明
因大部分结构件和覆盖件为玻璃钢件，加工容易，模具制造简单，不需大型设备。其质量控制的关键是控制配方和投料，掌握成型速度和时间，不必要采用批量生产工艺（成本高、难度大），工艺要求采用多单元独立作业，结合中国的情况采取在厂外家庭式作业完成后进场装配的方式生产，或外委加工。组装不需焊接，主要靠胎、卡具手工作业，能源消耗为吊装、传输和压缩空气，能源总需求不超过50千瓦。设备除喷胶布网机需要进口外，其余均可在中国选购和自制。总投资不过50万元人民币。
4.4技术特征说明：
车体：无大粱整体车厢结构，全部采用玻璃纤维强化聚酯塑料制造，座椅为对面式排布，每侧一排，每排12个座位。座椅下面布置发动机舱，油箱等机械部件，车厢地板同高度前后贯通，离地高度仅38cm。
车厢后部设有轮椅位一个。前后车门内开，助步台随门开启自动伸缩，车内宽敞明亮，乘客上下方便自如，安全舒适。
动力：发动机功率130马力，位于车体中部左侧座椅下方，前后轮悬挂支架之间，其支架为雪橇式活动机构，修理和维修时可将发动机整体拉到车外进行。
传动：通过传动轴，万向节，锥形齿轮带动半轴，驱动左轮。齿轮箱既是机械机构又是悬挂机构。右轮配有类似机构，左右后轮通过万向节轴和机构调节器配合。
制动：前后轮可选有鼓式制动器或盘式制动器，双回路空气制动。紧急和停车制动器控制后轮。同时也可预防制动空气压力不足，用钢丝绳带动杠杆凸轮控制制动器。
悬挂：空气悬挂。平行四边形结构，四轮独立。每根轴都按车厢底部的形状配置刚性支架操纵支撑。此装置通过气囊水平动作连接车体使车厢更加平稳。此装置的特征是车体重心降低且不参与减震动作，仅用空气就可使车体轻浮，车厢前后平顺一致。四轮均配置伸缩式和液压式减震器，双重保证减震效果。
转向：液压助力器安装在车厢整体大梁上，通过摇臂，拉杆，移位耦合器，万能接头等部件控制车轮。
电器：12伏电路系统（也可24伏），200AH电瓶。内部照明日光灯管。仪表盘，电气控元件，大小灯，转向灯，刹车灯等线路不知在车厢左侧。
载重：最大载重不超过五吨，载客62人（24个座位，1个轮一位，37个站位）。总质量10吨。
外形尺寸：长X宽X高 8.25Mx2.5mX2.8m
4．4技术可行性分析结论
通过上述分析，不难看出侧置发动机客车的生产技术采用的大多是传统成熟的生产工艺技术且其标准化程度高、匹配性强、生产工序简单、劳动强度低，不需要大量场地、设备和人员，对生产工人的技术要求不高，在中国生产没有技术难度并且非常适合中国的生产环境和条件。侧置发动机客车的技术特征显示其用低成本生产高技术等级的客车，非常适合中国发展的需要。目前中国同技术等级的八米客车（半低底盘）销售价格在人民币五十万元以上。
五，经济效益分析
5.1 单位成本分析（单位：人民币元）
成本分析计算依据为日产车三台，成本分摊为每台单位成本，
5.1.1 原材料成本
a,聚酯、玻璃纤维、添加剂、粘接剂等化工原料：25,000
b,发动机、前后桥、变速箱、转向机等机械总成：30,000
c,空气悬挂系统：（进口） 20,000
d,座椅、灯光、空调、玻璃等装饰材料及附件： 20,000
小计： 95,000
5.1.2直接生产成本
a,直接人工费用 3,000
b,厂房、场地租金： 500
c,水、电、气等能源 100
小计： 3,600
5.1.3间接生产成本
a,间接人工费用： 300
b,运输费用 300
c,仓储保管费用 100
d,保安勤杂费用 100
e,职工福利费用 100
f,职工退休、医疗保险费用 300
h,不可预见费用 120
小计： 1,320
5.1.4管理费用
a,，国外专家费用 300
b, 国际差旅费用 300
c, 国内差旅费用 200
d, 通讯费用 150
e, 管理人员工资 500
f, 房租及办公费用 100
g, 不可预见费用 150
小计 1,700
合计：单位成本/辆（日产三辆） 101,620.00
5．2固定成本（年）
5．2．1场地、厂房、办公 （租） 600,000
5．2．2 水、电、气（基本费） 10,000
5．2．3基本工资（50人X300元/人月） 180,000
5．2．4差旅费用（含国际） 500,000
5．2．5 工程技术费用（含国外专家） 500,000
5．2．6 办公通讯费用 200,000
5．2．7 保安、勤杂、意外保险等费用 200,000
5．2．8 退休及医疗保险 200,000
5．2．9 财务成本（总投资额的年息3%） 600,000
5．2．10 折旧费(设备投资的25%) 100,000
5．2．11 不可预见费 10% 300,000
合计： 3,390.000.00
5．3 可变成本
5．3．1 原材料及外购总成 95,000
5．3．2 人工费 （直接、间接） 3,000
5．3．3 能源 100
5．3．4 不可预见费 1,000
合计： 99,100
5．4 销售收入
5．4．1销售价格 350,000/辆
根据市场调查，目前8米/9米高级传统公交车的市场价格为70万元人民币，随着中国国产化水平的提高，最终价格不会低于50万元人民币。而我们的产品与其比较技术级别相同，能源少20马力，载客多二十人，价格按其价格的70%销售，进入市场毫无竞争，故将产品销售价格定位三十五万元人民币/辆。
5．4．2 年销售收入 (1,000辆) 350,000,000.00
5．5盈亏平衡点（综合税率按20%计算）
5．5．1产量（3,390,000/350,000-99,100）X1.2 = 16.2辆
5．5．2 收入 16.2辆X350,000元/辆 = 5,670,000.00元
5．6 投资计划
5．6．1 设备投资，组装线、调试台、、检测中心等 500,000
5．6．2 技术投资 10,000,000
5．6．3 开办费
a，样车进口： 400,000
b，国产件试制： 200,000
c，定型鉴定和公告试验： 300,000
d，组织生产： 100,000
小计： 1,000.000
5．6．4 流动资金 8,500.000
投资合计： 20,000.000.00
5．7 实施计划
a，2003年5月前签订协议注册公司
说明：该分析报告由黄英阿根廷马迪奥罗公司黄英提交。
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