作为年产值过亿的私企老总，青岛天盾橡胶有限公司(下称“天盾”)总经理刘曾凡最近很忙，每天都有媒体记者打进电话来要求进行采访。

　　原因很简单，国家发展和改革委员会、科技部、工业和信息化部等11部委5月31日联合布《关于推进再制造产业发展的意见》,大型废旧轮胎翻新被列入汽车零部件再制造试点重点领域,行业人士分析,轮胎翻新有望领跑再制造行业。

　　浸淫轮胎行业数年的刘曾凡一下子成为媒体关注的热点，都想从这位天盾掌门人的挖到最新的内幕和看法。

　　天盾早年以橡胶护舷产品起家，目前其销量已经是全国第一，同时还大量出口海外。凭借与许多重要港口的多年合作关系以及对橡胶产业敏锐的观察力，刘曾凡发现，随着港口吞吐量的增大，港口装卸机械的使用也在日益扩大，其中集装箱轮胎吊等装卸机械近万台，集装箱运输卡车遍及全国，与之配套的大型轮胎使用量达到数百万条，每年更换量逾百万条。在这些轮胎中，除集装箱运输卡车轮胎部分翻新外，大型港机轮胎几乎没有翻新。

　　刘曾凡看来，这个市场还是没有人开发的处女地，机遇就摆在面前。

　　蛋糕很大

　　资料显示，我国每年的废旧轮胎已达到了1.5亿条，并且每年以10%的速度增加。目前，废旧轮胎磨成胶粉循环使用等处理方法，也不尽如意。这些数百年都不会降解的“黑色污染物”不仅占用大量土地，还会滋生蚊虫、传播疾病、引发火灾。而轮胎翻新将成为缓解这方面问题的重要途径。

　　据中国轮胎翻修利用协会公布的数据显示，翻新一条规格为9.00R20的旧轮胎，与生产一条同样规格的新轮胎相比，可以节约橡胶9千克、炭黑4千克、钢丝帘布3.4千克、石油18千克、钢材1.7千克。

　　轮胎翻新设备可对各种型号废旧轮胎进行处理，处理过的轮胎完全能够重新回到汽车上使用，由此不仅可以少因焚烧而造成的环境污染，而且变废为宝，经济效益也十分可观。以1000—20型轮胎为例，每只旧轮胎翻新的综合成本为100元左右，市场售价在300元以上。这种设备使用220伏电源，三人操作，每台每班可翻修轮胎二只，新产品质量达到GB7037—1992国家标准。

　　目前在国内废旧轮胎翻新这一市场上，据不完全统计有轮胎翻新企业500多家，分布在交通、化工、冶金、物资等部门，从业人员约10万人，总资产近百亿元，年翻修旧轮胎能力为1000万条，1980年至2000年20年间共翻新轮胎约1亿条，相当于节约橡胶200多万吨，产值达300多亿元。值得注意的是，其中翻新轿车轮胎数量为0，而且每年仍有超过1500万条的胎体等待再利用。

　　在轮胎翻新技术中，通常有两种方法，一种称之为“热翻”，即经过150℃高温硫化的方法，这种方法对胎体伤害很大，在美国、法国、日本等发达国家已逐渐被淘汰;二是“冷翻法”，即采用低温硫化，不仅节能同时减轻了胎体因二次硫化产生的老化现象，更好地保护了胎体质量，延长了胎体使用寿命。这种技术目前也已被我国多数翻胎企业所采用。在“冷翻法”中，又有条状法和环状法之分，环状法是采用环状预硫化胎面，扩张后(套)成型于胎上的方法，它与条状法的根本区别在于接头，不开裂，有利于轮胎平衡，称为安全翻新轮胎。目前在国外，直径1.2米以下载重轮胎开始应用该种技术，大型工程轮胎尚无使用先例，在中国更是空缺。

　　对于这块市场的开发，刘增凡显示了过人的眼力和魄力。

　　针对这一现状，青岛天盾公司专门组建了轮胎再制造技术开发中心，与上海国际港务集团有限公司、青岛科技大学合作，自主研发成功了“注射环状预硫化胎面”技术，并在此基础上自主设计制造了注射机、硫化机、扩张成型机、环状胎面打磨机、疲劳试验机、胎体X光检验机、复合气密层成型机、轮胎气密性能试验机等十多套工装设备，从而成功实现了产业化。天盾公司的这一技术有两个国际级的创新，一是注射成型，二是解决了大规格工程轮胎环状成型技术。2007年这项技术通过了山东省科技厅成果鉴定，2009年，顺利通过了国家发改委、工程院组织的“循环经济专家行”检查。

　　凭借着企业的技术研发实力，天盾也成为国家发改委“国家循环经济示范试点”企业中的一员。

　　蛋糕不好吃

　　轮胎翻新有着很高的利润，但是吃起来也有难度。市场的混乱和品牌的缺失是中国轮胎翻新行业的面临的难题。

　　在国家利好政策的倡导下，国内涌现了一批轮胎翻新企业。他们投资小，利润高，得到大量投资者喜好。翻新轮胎难点是产业化规模不大，规模太小的轮胎翻新厂业务基本跟不上。据工商部门介绍，轮胎的生产、加工、销售和回收利用，国家都制定有严格的标准，翻新轮胎上路，高速、长时间行驶后轮胎温度容易升高，可能会造成严重后果。所以轮胎翻新的检查制度和行业准入门槛的确立显得尤为重要，然而在我国一些中小城市的废品回收站门前竟然立着“销售翻新轮胎”的字牌。不禁让人怵目惊心。

　　“目前，翻新轮胎市场较为混乱，对翻新轮胎也没有相关的行业标准。有些大型公交集团自己设立翻新轮胎厂，从而降低运营成本。”佳通轮胎股份有限公司配套部经理彭永红表示，因为各地都有小市场，很难形成大规模，所以很难统计轮胎翻新的市场需求究竟有多大。同时，行业标准不统一，没有像正规轮胎厂家所需要通过的强制性认证。

　　国家技术监督局早在1993年就颁布了专门针对翻新轮胎的国家标准，于2007年又颁布了翻新轮胎新的国家标准;2004年，国家发改委、财政部、国家税务总局联合发布的文件中又将旧轮胎翻新列入了《资源综合利用目录》;2007年初，国家发改委颁布的《“十一五”资源综合利用指导意见》中也指出，到2010年主要再生资源回收利用量提高到65%的发展目标，并把“废旧家电、废旧轮胎等再生资源产业化工程”列入我国资源综合领域范围内实施的6大重点工程之一;2008年财政部、国家税务总局发文对销售自产翻新轮胎实行免征增值税政策。

　　在孱弱的监管和巨大的利益面前，这些都成为“纸老虎”。

　　正规企业轮胎翻新都是有正规的一套流程,原材料回收废旧轮胎要经过严格的检测,确保其胎体合格;胎面胶所用的材料和新轮胎基本一致,其硫化压力甚至是新轮胎的一倍以上。以这样的胎体和胎面胶制成的翻新轮胎,还要经过激光或X光的检测,检查其内部是否存在损伤或缺陷,最后还要经过充压防爆检测,只有合格的翻新胎才能出厂销售。按正规工艺,成本大约是全新轮胎的30%,价格是50%,行驶里程是80%。因此正规的厂家产品成本和价格都高于那些伪劣产品,在激烈的市场竞争中受到的冲击很大。

　　除了对法规的漠视，轮胎翻新行业胎源的问题也十分的严重。

　　中国轮胎翻修与循环利用协会秘书长徐桂芬对《汽车观察》表示，“目前行业面临着一个问题，那就是可翻新的胎源短缺，造成这方面原因主要是国内卡车的超载问题，再就是最近几年轮胎翻新厂比较多，抢原料。可翻新胎体资源不足，很多大型企业的翻新工程都‘吃不饱’。”

　　进口废旧轮胎是业内人士的共识。

　　“进口废旧轮胎不是垃圾，是资源。轮胎翻新发展至今，技术已经比较成熟，不仅能够将污染降至最低，甚至能做到无污染。其实，现在青岛、威海等地都有进口胎体试点企业。在成本问题上，就要看企业各自的渠道。”徐桂芬对记者表示。

　　国内轮胎翻新行业，仍然要向国外取经。

　　发达国家和地区规定对废旧轮胎实行无偿利用,还有补贴,并实行免税政策。如在美国加利福尼亚州,每处理1条废旧轮胎,企业能获得国家给予的0.5美元补贴。

　　已经有了好的消息，中国轮胎翻修与循环利用协会受工信部委托，正在起草翻新轮胎的准入条件。目前，该准入条件已经过多次修改，并上报给工信部。如果一切顺利，准入条件很有可能在今年正式出台。未来准入条件的出台，将会提高翻新轮胎行业的准入门槛，规范这个相对混乱的市场。

　　届时，国内轮胎翻新真正的春天就要来到了。