宇通客车试验中心和大客车阴极电泳涂装生产线的投入不菲，这对其他企业而言看似没有必要。但对于宇通这样的企业，作为中国客车行业的代表，外国人看中国客车行业发展的风向标，花这些钱却是十分必要的。因为从宇通客车身上，能体现出中国客车与海外的差距正在不断缩短，这才是领军企业应当承担的责任和使命。 ——长安大学原校长、教授 陈荫三

    随着全球进入哥本哈根时间，控制温室气体排放这一议题再次被推到了风口浪尖，绿色可持续发展再次成为世界关注的热点。耐用意味着能节约资源，而关于客车防腐防锈、耐用美观的标准，日前也有了全新的突破。

    近日，宇通客车创立了客车行业首个、世界顶级水准的“YES”电泳标准，结束了客车行业无电泳标准的尴尬，带给消费者更多保障和安心。据悉，其比同行业新增4道电泳工序，客车防腐性能显著提高，由此中国客车的涂装工艺已全面赶超国际先进水平。

宇通客车整车电泳车间

    宇通创立YES顶级电泳标准，16道工序+5层防护“驻颜有术”

    全球气候的日趋恶劣、不稳定，给客车行业的产品防腐性能也提出了新的挑战。据了解，在乘用车、部分轻型商用车领域必须应用并已基本普及的阴极电泳涂装生产线，在国内大型客车上却应用较少，多数大型客车还在沿用传统的喷漆涂装工艺。据专家介绍，采用车身脱脂、磷化等前处理工艺虽然有助于提高客车的防腐性能，但不能从根本上改变国产大型客车防腐性能远远落后于轿车、轻型车的现状，一般3年左右局部位置就会产生锈蚀的现象。

    为切实解决这一难题，2009年4月，宇通客车斥资4亿元，引进了世界著名涂装设备制造商德国杜尔公司(DURR)的全自动生产线，建成了全球工艺、设备最先进、生产规模最大的大客车阴极电泳涂装生产线。德国杜尔公司有着丰富的实战经验，为全球多家知名企业提供服务，如德国宝马、上海通用、上海大众……该生产线采用全自动化生产方式，具备每天130台整车的生产能力，目前宇通所有客车均通过该生产线进行涂装，使产品的使用寿命、防腐防锈性能得到了全面提升和质的飞跃，耐用度和美观度也有明显的提高。

    近期，宇通又在行业率先创立了宇通顶级电泳标准——“YES”（Yutong Electrocoating Standard），即电泳漆膜厚度达到25µm、耐盐雾试验大于1000小时、电泳防腐内外无死角。“电泳后的漆膜具有较好的展平性和延展性，面漆喷漆更加平整美观；耐腐能力超强，8-10年内不会出现锈蚀；车身及车架内板、外板、型材内腔防腐无死角，底盘、骨架耐久度大大增强。”谈到实施YES电泳标准后产品的变化，宇通客车相关负责人如数家珍。

    选择能用，还是选择世界顶级水准的“YES”?与国内一般客车企业的阴极电泳生产线相比，宇通比同行多出了4道工序。据悉，宇通客车阴极电泳涂装生产线经过“高压预冲洗－预脱脂－脱脂－工业水洗”等前处理、磷化、电泳、烘干和冷却4大步骤、16道工序，不但脱脂、水洗效果明显，提高了磷化和电泳质量，同时因为有了两段超滤水洗而使电泳漆的回收效率进一步提高。

    在材料应用上，宇通采用德国汉高的前处理药剂，阴极电泳漆采用美国PPG品牌， “镀锌板＋磷化膜+电泳漆＋中涂漆＋面漆”所构建的五层防护，加护层级更高，防腐更全面。宇通采用的电泳技术为全球先进的阴极电泳涂装技术，即在电泳槽中，车身作为阴极，通过施加电压和电流，使电泳涂料泳向车身并通过电渗原理使电泳涂料沉积在车体金属表面而成膜。阴极电泳涂装后的涂膜比采用普通喷涂技术获得的涂膜更致密、附着力更强，并且具有超强的耐盐雾、耐湿热性能，其防腐能力也远高于其他类型的底漆。

宇通客车新底盘自动化生产线

    此外，宇通车身整体电泳涂装线拥有国内最大的前处理及电泳槽体，长达15米。整条电泳生产线全线为自动化生产，工作区段采用空中程控行车，地面输送存储采用滚床及横移机、转台等设备，自动化生产线同半自动电泳生产线相比能使车身电泳涂装质量更加稳定，有效避免了人为的质量干预。经过宇通电泳线生产出来的客车，可使车辆耐盐雾实验大于1000小时，能保证车辆整个运营期车辆靓丽如新，从而能够有效提高上座率。

    毋庸置疑，宇通率先创立世界顶级水准的“YES”电泳标准，用价值标尺提高行业竞争水平，将掀起客车行业技术工艺变革的新浪潮，加快客车企业从理念到实践上与世界一流水平接轨的步伐。

    大力度创新投入 主流自主品牌客车稳步迈向国际化

    宇通在整车电泳方面的大力投入，表现出了中国自主品牌客车在发展中更为长远的视野。以身作则倡导技术进步、有序竞争，宇通为国内客车行业的健康快速发展做出了行业领袖应有的贡献，其倡导的“耐用是金”、“为您创造更大价值”的理念对客车行业产生了重要影响。

    “希望通过国际化的整车电泳工艺技术，提高中国客车的制造工艺水平，提升产品的质量和生产能力，以符合国际标准的产品赢得更多的海内外市场。”宇通相关负责人透露。

    要为客户不断创造更大的价值，带给客户最好的客车是根本，而持续加大科研创新投入则是不断造好车的保障，是其“价值创造”的关键驱动力。宇通的技术创新之路，是企业不吝投入用于技术提升的“滚雪球效应下”，成长速度也与日俱增的发展之路，也在一定意义上也代表了中国汽车自主品牌的奋进之路。

    2000年，建成客车行业首家博士后科研工作站；2004年，“多年来致力于技术创新，在为企业赢得不断增长的经济利益的同时，促进了行业技术的快速提升，同时也具备了引领行业技术进步的实力”，宇通客车技术中心被国家四部委认定为国家级企业技术中心；2008年，宇通被科技部、国资委、全国总工会三部委认定为行业唯一的“创新型企业”。随后，全球唯一专注于客车试验研究的机构——宇通客车试验中心建成投入使用，一期工程就耗资2亿左右。加之耗资4亿的大客车阴极电泳涂装生产线，这对销售利润本就微薄的客车企业而言，是一笔笔难以想象的投入，也是很多客车企业一时难以承担的。

    在行业立标杆，带动的是整个行业工艺和技术的提升。这一点，受益的不仅是宇通一个企业，而是整个行业。

    无独有偶，近期，经过半年精心准备的宇通底盘车间轮胎充氮气设备顺利投入使用，这也是行业内首家实现轮胎充氮工艺的客车企业。使用轮胎充氮工艺后，可有效提高用户行车安全、提高轮胎行驶稳定性、保证驾驶舒适、延长轮胎使用寿命，为用户创造更大价值。

    谁也不能否认中国是全球第一客车制造大国，但中国客车贸易额在全球客车贸易额中的微小分量告诉我们：中国还难言客车强国。从客车大国到客车强国，虽只有一字之差，然而却需要中国客车企业十年如一日，贡献智慧和努力。宇通日前率先创立客车行业首个电泳国际标准，为行业树立自动化、标准化、国际化、大规模的生产现场标杆，无疑会推动行业加速技术创新、改进生产工艺，创造更加满足市场的客车产品，驱动中国客车行业的有效竞争力。