自泳涂装工艺简介
自泳涂装是新开发的涂装工艺，是类似电泳涂装的浸渍涂装技术，其槽液由含有颜（填）料的聚合物乳液、酸（HF）和氧化剂（双氧水或重铬酸盐）组成。在金属件浸于槽液中时，表面被酸浸蚀，在界面产生多价金属离子，使聚合物胶团失去稳定性而沉积在金属表面。由于自泳涂料的特殊成膜过程，与电泳涂装相比，其涂装工艺有其特有的特点。
一、 自泳的特点（与电泳的比较）：
1.节能。自泳沉积是一化学作用过程，不耗电能，比电泳涂装节能50%。
2.高防护性能。在自泳沉积过程中，化学转化处理与涂膜沉积同时进行，金属表面始终保持活化状态，涂膜附着力强，耐盐雾性能介于阳极电泳和阴极电泳之间。
3.节约投资。自泳涂装省去磷化处理，整个涂装工艺过程缩短，设备投资减少30~50%，占地面积减少30~50%。
4.效率较高。自泳沉积时间一般是1~2分钟，有电泳涂装一样的涂装效率；槽液固体含量5~10%，漆件自槽液取出后，湿膜仍有很高的渗透性和反应性，表面粘附的槽液能继续发生化学作用而沉积，水冲洗掉的只是极少部分，漆料利用率优于电泳漆，且不需要超滤回收设备。
5.与电泳相比，自泳涂装不存在泳透力问题。对复杂形状态任一表面，都能覆盖一层十分均匀的涂膜，厚度误差不超过±2微米，优于电泳涂装。尤其在棱角部位，涂膜有同样的沉积能力，防腐能力更佳。可大大提高工件深凹处或内腔的耐腐蚀性。
6.固化后涂层耐酸、耐碱。因此不必清除挂具上的涂膜，减轻清除工作量。
7.环保。涂料中不含任何挥发性有机溶剂，从根本上消除了有机溶剂散发的污染问题。
二、自泳涂装的应用举例
随着自泳涂装工艺的不断改进和提高，欧、美、日与前苏联的自泳涂装生产线都已投入生产应用；具体实例如下：
1.德国汉高的自泳产品已得到DaimlerChrysler、GM、Ford、Honda、Mitsubishi、Nissan等一些汽车公司的认可。
2.上汽通用五菱汽车公司整车骨架采用自泳涂装，由长春第九设计院总承包，总投资1000万人民币；设计产能为25000台/年，占地面积1500平方米。
3.上海汇众采用汉高ACC866自泳漆。
三、我公司自泳线涂装工艺流程（工序过程）简要：
1.上件
2.碱洗脱脂 (50~60℃，4~6min)
3.水洗 (室温，1min)
4.酸洗 (35℃，35~40min)，2个酸洗槽
5.水洗 (室温，2min)
6.碱洗 (55℃，2min)
7.中和+出槽喷淋 (室温，2min)
8.手工碱洗(喷淋式) (50℃，1min)
9.水洗 (室温，2min)
10.纯水洗 (室温，1min)
11.自泳漆浸涂 (21℃，1－2.5min)
12.水洗 (室温，1-2min)
13.反应水洗 (室温，1-2min)
14.烘干固化 (115℃，45min)
15.冷却
16.下件
四、自泳线更适宜做哪些件
1、 工件外型的最大尺寸要求：长12米×宽1.2米×高1.15米。大于此尺寸的合件，建议采取先单件自泳、再总成组焊（或组装）的方式制作。
2、 车架总成。主要是旅游车三段式车架及贯通大梁式车架（车架两侧横梁及支架泳后再装配），公交车车架因宽度较大、槽体宽度限制，暂不宜自泳。
3、底盘支架类零件。
4、公交车天然气瓶支架。
5、部分符合上述最大尺寸要求的地板骨架合件。但有工艺孔问题。
6、内架预埋件及部分封板。
7、骨架方管单件（全长6米也可自泳）。
8、其它适宜自泳的件。
五、车架、方管合件工艺孔以及摆挂件的基本要求
由于自泳浸渍的特殊性，各道工序中必须保证槽液进入需要涂装的表面（尤其是封闭内腔）、同时也必须保证工件在一定的摆放位置状态下各道槽液能通畅地流出。因此在一些封闭的方管两端需要增加工艺孔。
车架中段所用的方管两端，需要增加工艺孔。技术中心已着手在产品图中增加，工艺室已安排专门用于单件加工艺孔的冲孔模具。其它方管合件如需进行自泳，也需按照相关要求，预先对封闭管增加工艺孔。
由于自泳涂装的特殊性，要求各自泳表面不允许相互接触、重叠、遮盖等，避免造成泳不上等缺陷，在支架类零件、预埋件、封板等工件的摆放时，要求零件间应有间隔。这一点，在实际操作时，我们可以逐步地进行经验总结。另外，为便于槽液的流入和流出，尺寸为细长型的件摆件时可根据实际情况，按倾斜一定的角度摆放。
